逆水行舟，一篙不可放緩;滴水穿石，一滴不可棄滯。今年以來，面對嚴峻的市場形勢，公司各工序目標一致、步調一致、協同發力，千方百計激發每一個人降成本的主觀能動性，多措并舉挖掘系統潛在的效益增長點，形成了多點開花、齊頭并進的降本增效新局面。

雙線運行 優存促增亮點紛呈

        年初，公司各工序圍繞生產檢修兩條主線做好生產經營組織，通過優化存量、促進增量，尋求生產經營新突破，激發降本增效新活力。

        檢修組織遵循保質節時的原則，創新“柔性運維”模式，采取模塊化拆裝技術，主動開展外委轉內協項目，實現了低成本、高效率的預期目標，同步完成燒結臺車綜合漏風治理、脫硫脫硝節能改造、軋線設備升級等多項技改項目。其中脫硫脫硝中溫催化劑低溫活化再生技術應用為行業首例，相比更換新催化劑，費用降低了230余萬元，煤氣消耗每日降低30000立方米。

        生產組織全面落實“以效定銷、以銷定產”工作要求，協同構建“鐵鋼協同+鋼軋聯動”精益生產體系。通過優化鐵水硅硫比、提升廢鋼資源利用率，將鐵鋼比穩定控制在合理范圍內，以磁選直接回爐、熱燜處理配加等方式，不斷加大鋼渣金屬料回收力度，實現了含鐵金屬料100%利用。積極構建“源頭控制、過程監管、終端負責”的質量管理長效機制，成功開發了φ22規格HPB300、Q235、MG400三個新品，提高了企業綜合實力。

創新驅動 生產指標屢創新高

        面對科技成果層出不窮、各行各業迭代升級的新局面，公司以學習型團隊建設和人才梯隊建設為抓手，引導干部職工積極擁抱DeepSeek等AI新技術，用創新創造為降本增效工作注入新動能。

        依托煉鋼一體化智慧管控平臺、峰平谷用電集中管控平臺、氣體安全智慧中心等集中控制平臺，運用先進算法和大數據模型，對轉爐煉鋼全過程、全方位進行動態檢測與數據分析，并提供科學決策。根據實時電價信息和生產任務，靈活調整生產設備的運行時間，將高耗能設備盡量安排在谷段和平段運行，有效避開用電高峰，每月可降低能源費用近百萬元。積極開展工藝技術革新，完成煤氣管網系統升級改造工程，避免了原有工藝在管道切換時帶壓開孔作業造成的生產成本和安全風險雙重壓力，為高效發電機組穩發多發提供了堅實的能源保障。4月份，公司日自供電比例較原紀錄提升1.91%，再創歷史新高。

標桿引領 加壓奮進突破提升

        一個標桿就是一個榜樣，一個典型就是一面旗幟。今年以來，公司多項技術指標在行業評比中名列前茅，多項創新成果獲得國家專利，引領著全體干部職工加壓奮進、爭先進位，奮力實現區域領先目標。

        “羅工主創的《加速脫硫除塵灰倉放灰的裝置》以巧妙的設計和簡單實用的機構，顯著提升了生產效率，降低了職工勞動強度。”說起專利帶給生產的變化，華龍電廠的職工們深有體會。

        “心情美美噠，這是咱鋼鐵人的無上榮耀!”《軋鋼棒材冷床余熱回收利用》成功獲評“鋼鐵行業綠色好技術”的喜訊激勵著軋鋼工序干部職工繼續負重前行，以行業先進水平為標桿，重點在負差穩定、切損控制、指標提升、能源消耗、加工成本等方面開展對標活動，通過對棒三生產線熱送輥道加裝保溫罩，實現鋼坯溫度提升30℃以上。

        鐵前系統和能源保供系統錨定極致能效目標，協同聯動，深入挖掘結構優化、技術創新和管理改進等方面的節能潛力，根據燒結落礦溫度的變化，及時調整循環風機的頻率，降低系統運行自耗，實現450㎡燒結余熱發電機組日上網電量較歷史最好指標提升3.26%;先后實施3臺除塵風機節能改造，節電率均達15%以上。